TPM – Total Productive Maintainance

Für die Abkürzung „TPM“ gibt es eine Reihe von Übersetzungen und Bedeutungen, die sich historisch immer wieder geändert haben und die auch heute noch nicht unbedingt gleich interpretiert werden.

Historisch gesehen entstand der Begriff TPM in Japan im Umfeld der betrieblichen Instandhaltung. Die steigenden Automatisierungsgrade in der Produktion und die damit verbundenen steigenden fixen Kosten machten es erforderlich die Verfügbarkeit der Anlagen für die eigentliche Produktion möglichst hoch zu halten und Systeme zu implementieren, mit denen dies gewährleistet werden konnte.

Einer der ersten Schritte war zu Beginn der 50-er Jahre des vorigen Jahrhunderts die Einführung der „Preventive Maintainance“, der vorbeugenden Instandhaltung.

Die Idee dahinter: Eine ungeplante Instandhaltung aufgrund eines tatsächlich auftretenden Defekts zieht neben möglicher Folgeschäden meist auch massiv Wartezeiten auf Ersatzteile mit sich. Die Reparatur einzelner Komponenten ist aus Sicht des Wartungsaufwands weniger effektiv, als die Bündelung von Wartungsaktivitäten (Die Verkleidung von Anlagenteilen muß z.B. immer abmontiert werden, egal ob nur eine Schraube getauscht, oder eine umfangreiche Reparatur durchgeführt wird)

Die vorbeugende Instandhaltung geht davon aus, daß sich durch Erfassung der Verschleißkomponenten und deren Verschleißzeiten bzw. eine entsprechend auf diese Daten aufbauende Wartungsplanung die Anzahl der ungeplanten Wartungen stark reduzieren läßt, sowie durch Bündelung der Wartungsaktivitäten die allgemeine Wartungseffizienz gesteigert werden kann.

In den 1960-er Jahren wurde diese Philosophie weiter entwickelt. Die Aktivitäten des „Correctiv Maintainance“ dienten dazu, die zur damaligen Zeit oft ungenügende Maschinenstandfestigkeit und damit die Zuverlässigkeit durch entsprechende Wartungs- und Optimierungsarbeiten zu erhöhen. Auf die Anlagenhersteller wurde ständig steigender Druck ausgeübt die Wartungsfreundlichkeit ihrer Maschinen zu erhöhen um die eigentlichen Wartungsaktivitäten so effizient wie möglich gestalten zu können. („Maintainance Prevention“).

Gegen Ende der 60-er Jahre wurden alle Aktivitäten in diesem Umfeld in ein einziges methodisches Konstrukt zusammengefaßt – der Begriff der „Productive Maintainance“ entstand und die Verantwortung aller diesbezüglichen Optimierungsaktivitäten wurden den neu entstandenen Instandhaltungsbereichen zugeordnet.

Die weitere Entwicklung dieser Methode Anfang der 70-er Jahre zielte darauf ab, Wartungsaufgaben nicht nur mehr von Wartungspersonal, sondern gezielt auch von Mitarbeitern an den Maschinen durchführen zu lassen – der Begriff des „Total Productive Maintainance“ war geboren.

In den folgenden Jahrzehnten wurden die Methoden ständig weiterentwickelt und optimiert, bis hin zu ganzen Management- oder Produktionssystemen unter dieser Bezeichnung („Total Productive Management“ oder „Total Productive Manufacturing“).

Im Verständnis von IQxperts ist TPM eher auf die frühe Begriffsdefinition zurückzuführen. TPM bildet einen entscheidenden Bestandteil eines Produktionssytstems, das je nach individueller, industrieller Anforderung verschiedene Methoden aus dem Lean Manufacturing oder SIX-Sigma-Umfeld zur systematischen Effizienzsteigerung nutzt.

Grundsätzlich werden TPM-Aktivitäten immer entscheidender, je wichtiger die Anlagenverfügbarkeit für einen Hersteller ist. Speziell in der Prozessindustrie (Stahl, Papier, Halbleiter,..) bzw. in anderen hoch automatisierten Industrien (z.B. in der Automobilfertigung) nimmt sie zentrale Wichtigkeit ein.

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